Быть или не быть

Руководство ООО "СГМК-Ферросплавы" ответило на вопросы, касающиеся "марганцевого" производства.

Строительство участка по производству ферросиликомарганца на промплощадке КМК заморожено, работы приостановлены, по меньшей мере, до лета будущего года, когда свое веское слово скажут авторитетные эксперты. Самое время ответить на вопросы, волнующие новокузнечан: будет ли достраиваться завод, начнет ли он работать и, главное, что будет собой представлять производство, оправданы ли опасения горожан за свое экологическое благополучие, будущее детей?
На наши вопросы и вопросы читателей отвечают управляющий директор ООО "СГМК-Ферросплавы" Игорь ОБРИЕВ и заместитель руководителя управления ферросплавного производства ООО "УК "СГМК" по экологической безопасности Александр ЗАРУЦКИЙ.

- Я вас поправлю: не в центре города, а в центре промышленного узла, в который входит более двухсот предприятий, кроме КМК. Эта территория уже восемьдесят лет используется исключительно в производственных целях. Здесь сформирована санитарно-защитная зона, в радиусе полутора километров отсутствует жилье. Нет никаких оснований считать, что предприятие кому-то чем-то угрожает.

- 5 февраля 2008 года, после того, как из производственного цикла НКМК были выведены такие структурные подразделения, как огнеупорное производство, мартеновский и обжимной цехи, электросталеплавильный цех №1, среднесортный цех, литейный цех, на коксохимпроизводстве из 8 коксовых батарей было закрыто 6, в доменном цехе из 5 доменных печей остановлены 4 и т.д., было принято распоряжение коллегии областной администрации, в котором черным по белому написано: "в целях улучшения использования производственных площадей одобрить инвестиционные проекты…." – в том числе и ферросплавного производства.
Почему не в тайге – надеюсь, понятно: здесь есть производственная площадка, налаженная инфраструктура, логистика. После сворачивания производства на комбинате освободились мощности, площади. Встал вопрос, что на этих площадях делать. И, конечно, главная задача, которая стояла и перед нами в том числе, - трудоустроить высвобождаемых работников КМК, в частности металлургов общества "Сталь НК"… Это и повлияло на принятие решения.

- Верно. В 2009 году была построена плазменная печь, велась апробация принципиально новой технологии. Однако мы не получили желаемых результатов, поэтому было принято решение перейти на классическую технологию по производству ферросплавов с устройством четырех рудовосстановительных печей мощностью 9 мегаватт каждая. Такие печи используются во всех современных проектах, в том числе и в Европе. Мы применяем блочную систему – печь и газоочистка работают в комплексе. В том же, 2009-м, году плазменная печь была остановлена, поскольку она мешала строительству рудовосстановительных печей, и больше не запускалась.

- Они совершенно правы, что поднимают такие вопросы! Мы, работники ферросплавного производства, такие же жители Новокузнецка, в этом городе живут наши семьи, дети, внуки, и их здоровье превыше всего, без сомнения! Мы даже в большей степени заинтересованы в экологической безопасности предприятия, ведь нам предстоит непосредственно участвовать в производстве, контактировать со всеми теми веществами, которые пугают людей.
Только мы, специалисты, имеем более четкое представление о том, какие угрозы являются реальными, а какие – мнимыми. Большая часть того, чем пугают горожан, не соответствует действительности.

- Да, и это тоже.

- Это абсолютная неправда. К тяжким последствиям, по распространенной информации, может привести вдыхание в течение долгого времени паров марганца, химического элемента, находящегося в газообразном состоянии. На нашем предприятии такое в принципе невозможно. Пары марганца и в зоне, где работает персонал, и в продуктах производства отсутствуют. Отходы в виде оксида четырехвалентного марганца представляют собой твердое взвешенное нетоксичное вещество.

- Например, при дуговой электросварке. Сварщики, у которых органы дыхания не защищены, рискуют гораздо больше, ведь марганец входит в состав электродов. А рудовосстановительные печи работают под слоем шихты и шлака. Дуга горит внутри печи, под слоем шихты.

- Пока предприятие стоит, разумеется, никаких. При загрузке его на полную мощность практически все отходы из печи будут улавливаться мощными рукавными фильтрами, самыми эффективными на сегодняшний день. На предприятии предусмотрена установка пяти газоочисток – каждая из четырех печей будет связана с газоочистным комплексом, а пятый будет дополнительно очищать воздух в цехе.

- В дымовую трубу, согласно проектным расчетам, при условии полной загрузки технологического оборудования, в течение года попадет всего 457 тонн. Для сравнения, в 2010 году в Новокузнецке валовые выбросы составили 310969 тонн, а выбросы от автотранспорта – 78100 тонн! Санитарно-защитная зона предприятия – 1000 метров, а ближайшие жилые дома находятся в полтора раза дальше, на расстоянии 1500 метров.

- А кто вам сказал, что не сталкивались? И КМК, и ЗСМК всегда использовали и сейчас используют легирующие добавки, в том числе и марганец, в металлургическом производстве. Ведь он придает стали износостойкость, используется, в частности, при производстве рельсов. Есть высокомарганцевые сплавы, применяемые, к примеру, для изготовления зубьев экскаватора…
Возьмем хотя бы литейный цех, в котором и расположилось наше мини-производство. В течение десятилетий здесь работали мартеновская печь, две электросталеплавильные печи, вагранки, барабанные сушила, печи цветного литья и т.д.; в качестве легирующей добавки к стали добавляли ферросиликомарганец. При кипящей выплавке стали до 75 процентов марганца шло в улет, в спокойных видах стали – до 25 процентов. Знаете, сколько загрязняющих веществ выбрасывал один литейный цех? 3271 тонну в год! А у нас – 457 тонн. Вот такая разница.
При этом надо учесть, что в нашем производстве ввиду низкой температуры процесса пылевыделение минимально. И даже когда запустимся на максимальную мощность, концентрация будет невысокой. Речь идет максимум о 10 тоннах выбросов соединений марганца с пылью в год. Вся остальная пыль улавливает и возвращается в производство.
Скажу больше: когда будет пущено наше предприятие, вы не сможете даже увидеть дыма или пыли, выходящих из трубы. Настолько мало отходов производства будет попадать в атмосферу.

- Все будет использоваться в производстве. Шлак примерно на 50 процентов будет возвращаться в технологию в виде брикетов. Остальное – в виде строительного щебня для наполнителя бетона. Этот продукт безопасен и будет полностью соответствовать государственному стандарту (ГОСТ).
Пыль из газоочисток (приблизительно 5120 тонн в год, или около 14 тонн в сутки) с помощью цементовозов будет выгружаться и возвращаться в производство в виде брикетов. Это ценное сырье, выбрасывать его в отвал – неразумно, расточительно. То есть ни твердых, ни жидких отходов у нас не будет, пыль уловят современные мощные рукавные фильтры, в атмосферу уйдет практически чистый воздух, а не выбросы.

- Это неправда, ОВОС разрабатывался даже дважды. Первый раз – на плазменную печь. Когда пересмотрели концепцию и решили перейти на классическую технологию – был разработан второй ОВОС. Можем их показать.

- Что оценка воздействия на окружающую среду допустимая, она не окажет влияния на атмосферу Новокузнецка и на здоровье его жителей. Расчётная концентрация по марганцу и его соединениям в ближайшей жилой застройке (1,5 км) составит 0,44 ПДК (при норме в единицу), то есть, значительно ниже концентрации, не оказывающей в течение всей жизни прямого или косвенного неблагоприятного действия на настоящее или будущие поколения, не снижающей работоспособности человека, не ухудшающей его самочувствия и санитарно-бытовых условий жизни. Поэтому предприятие может работать при условии выполнения всех предусмотренных проектом мероприятий. Все проектные решения и предусмотренные мероприятия нами выполняются в строгом соответствии, это подтверждают результаты многочисленных проверок всех инспектирующих служб.

- Принята концепция техперевооружения. Дело в том, что бывший литейный цех не имел ни одной газоочистки. Поэтому мы в этом здании размещаем очистное оборудование более чем на миллиард рублей. Это газоочистки, оборотный цикл водоснабжения, а также комплекс сооружений, позволяющих возвращать пыль обратно в производство.

- Больше миллиарда рублей. У нас проект особенный – на каждой из четырех рудовосстановительных печей своя газоочистка; есть и пятая, которая будет очищать воздух в цехе. Плазменная печь тоже имеет современную очистку. Каждая газоочистка включает в себя фильтр, имеющий 2048 рукавов. Все оборудование сертифицировано. Его производители гарантируют степень очистки 99,5 процента и выше. Это самая лучшая технология. Предусмотрено пылеудаление из рукавов, а по мере их износа – замена.

- Ни в коем случае! Технология предусматривает дожигание угарного газа - СО - на колошнике методом разбавления, подсоса воздуха, а также искрогашение и другие мероприятия по недопущению прогорания.

- На выпуске металла температура составляет 1500 градусов, на колошнике (верх печи, где идет загрузка шихты) – 200-300 градусов. Но на фильтры газовоздушная смесь поступает разбавленная воздухом, охлажденная до 80 градусов. Рабочая температура, которую выдерживает фильтр, – 120 градусов, кратковременная – до 140 градусов. Прогорание практически исключено. Но если такое и случится, рукава будут заменены без отключения газоочистки, так как в схеме предусмотрена одна секция – резервная (для ремонта). Я уже говорил, что на нашем участке по производству ферросплавов блочная схема: печь, газоочистка. Любая нестандартная ситуация: допустим даже, как вы говорите, прогорел или засорился фильтр, что-то еще произошло, умная автоматика моментально отключит и печь, и газоочистку. Вручную включить печь невозможно, у нас даже и рычага такого нет. Единственный способ – устранить неисправность, и эта же автоматика включит печь и очистное оборудование в комплексе. Сегодня так работают самые передовые предприятия в Европе.

- Используется нетканое иглопробивное полиэфирное волокно с масло- и влагоотталкивающей пропиткой. Это плотная толстая, как губка, ткань, она очень эффективно фильтрует воздух. Применяется во всем мире. Имеет сертификат качества, разумеется.

- Во-первых, это невозможно, я уже объяснил, почему: печь без очистного оборудования технологически работать не может, а во-вторых, зачем?

- Нет такой производственной необходимости! Ну не враги же мы сами себе. Мы тоже, как и собственники предприятия, живем в Новокузнецке, не на Кипре, не где-то еще, мы дышим тем же воздухом, что и все новокузнечане. И мы хотим развивать город: строить современные предприятия, создавать новые рабочие места с высокой заработной платой, перечислять налоги в бюджет города и области. И ведь люди хотят работать на нашем производстве. Что в этом плохого?

- Решение о проведении международной экспертизы принято. В настоящее время компания ведет переговоры с пятью серьезными зарубежными экспертными организациями. Окончательный ответ мы получим после Нового года. Но уже сегодня можно сказать, что эта процедура не быстрая. Исходя из переговоров, мы делаем выводы, что результаты международной экспертизы, скорее всего, будут получены в конце лета, ближе к осени будущего года. Тогда и будут приниматься решения о дальнейшей судьбе нашего проекта.

- Разумеется, иначе они просто не возьмутся за работу.

- Это исключено. Это их имя, лицо, авторитет. У экспертов есть лицензия, дающая право на виды деятельности, которой они могут лишиться. На таком уровне с этими вещами не шутят.

- Ну а почему нет? Я уверен в надежности и безопасности производства. Я отработал в отрасли более двадцати лет, и хром выпускал, и ферросиликомарганец. В очередной раз хотелось бы подтвердить правильность принятых технологических решений.

- Безусловно. Требования к экологии сейчас гораздо жестче, чем были раньше. Запустить новое предприятие сегодня очень сложно, проверяется все до мелочей. Если говорить о производстве ферросплавов десять лет назад и сейчас, разница колоссальная. Конструкция зонта, пересыпок, уплотнений в корне меняются. Сегодня все герметично, с отсечкой воздуха. Если раньше на пять метров видели электроды, висели цепи, то сейчас - надежный зонт, герметичная печка. Повышены требования и к руде – к нам поступает уже концентрат, что позволяет сделать производство практически безотходным.


На фото:
1. Неработающая печь № 3. Вид сверху

2. Неработающая печь № 3. Вид внутри

3. Обриев Игорь Михайлович,
управляющий директор ООО "СГМК-Ферросплавы"
Окончил СМИ по специальности "Черная электрометаллургия стали и ферросплавов". Стаж работы в металлургии – 20 лет. Места работы: Ермаковский завод ферросплавов (с 1991 г.) – от плавильщика до зам. начальника цеха; "Свободный Сокол" (Липецк, с 2004 г.) – от старшего мастера до начальника участка; Тихвинский завод ферросплавов (с 2005 г.) – от начальника цеха до главного инженера.

4. Заруцкий Александр Юрьевич,
заместитель руководителя управления ферросплавного производства ООО "УК "СГМК" по экологической безопасности.
Окончил СМИ по специальности "Водоснабжение, канализация". Места работы с 1984 по 2010 годы: КМК, ОАО "НКМК". С 1985 по 2001 годы – экологическая служба, от инженера до заместителя начальника службы; с 2001 по 2010 годы – главный эколог НКМК.