Юрга. Территория любви

Вместо предисловия В далекой, но манящей стране под названием ОАЭ стоит самая высокая в мире башня "Бурдж Халифа".

Построенный 6 лет назад 163-этажный небоскрёб-сталактит высотой 828 метров даже среди изобилующего небоскребами Дубая не заметить невозможно: шпиль безальтернативно возвышается и над бескрайними просторами пустыни, и над всеми его "младшими собратьями" - соседними небоскребами в сотню этажей.
На чудо света едут полюбоваться туристы со всего белого света. Изображение "Бурдж Халифа" и его статуэтки расходятся среди гостей Объединенных Арабских Эмиратов как горячие пирожки на школьной переменке.
А ведь в уникальном, в полном смысле этого слова, строении, к возведению которого были привлечены лучшие умы, прорывные технологии и передовые материалы, присутствует и строительный материал, изготовленный в Кемеровской области и доставленный на побережье Персидского залива из Кузбасса! Вдумайтесь: в самое высокое в мире здание вложена и частичка нашего труда!
Но об этом чуть позже...

Наши на Транссибе

...Мы едем в Юргу. Здесь, за четыре сотни километров от Новокузнецка, расположился один из заводов новокузнецкого АО "Кузнецкие ферросплавы". Полное название - "Обособленное структурное подразделение "Юргинский ферросплавный завод" (ОСП ЮФЗ) АО "Кузнецкие ферросплавы".
Хоть и обособленное, но рожденное Кузнецким заводом ферросплавов и крепко-накрепко влитое в структуру новокузнецкого предприятия подразделение. Даже нумерация здесь соответствующая. Производственный цех - номер шесть (пять - в Новокузнецке). Номера печей 61, 62, 63 и 64. И на руководящих должностях тут работают новокузнечане. Руководитель ЮФЗ (официально - директор по производственно-техническим вопросам и качеству) Денис Лохин оканчивал СибГИУ (специализация - производство ферросплавов), работал на КЗФ, начинал плавильщиком, а к 2011-му году, моменту перевода в Юргу, занимал должность заместителя начальника производственного отдела завода.
Денис Алексеевич охотно перечисляет новокузнечан в руководстве ЮФЗ: главный инженер - Петров Алексей Сергеевич, начальник цеха - Липовских Павел Сергеевич. Старший мастер - Елышев Алексей Александрович. И так далее.

_{Денис Лохин.}

Стукнуло ЮФЗ ни много ни мало - десять лет. Именно летом 2006-го предприятие дало первую продукцию. Стало быть, нынче первый юбилей. Надо полагать, не последний.
Откуда же взялся Юргинский ферросплавный завод? Почему новокузнечане решили построить подразделение за четыреста километров от основного производства?
Тому несколько причин. Во-первых, успешно действующее и финансово состоятельное предприятие (а в этом АО "КФ" не откажешь!) рано или поздно приходит к необходимости расширения производства. И кризисы с конкуренцией тут не помеха: погибает слабейший, а сильнейший гнет свою линию во все года и в любую погоду.
Во-вторых, возможности расширения производственного потенциала за счет задействования дополнительных площадок в Новокузнецке исчерпаны. В то время как в Юрге площадей в достатке, скажем так. В-третьих и в-четвертых Юрга находится на Транссибе, отправлять потребителям продукцию удобнее и дешевле. А еще основная сырьевая база, Антоновское рудоуправление, где добывают кварцит, находится "под боком", в Анжеро-Судженске.
Нет особых вопросов и с квалифицированными работниками. Более того, главной головной болью Юрги в начале "нулевых" было высвобождение кадров с местных предприятий. Потому для многих юргинцев возникновение нового предприятия в их городе оказалось спасением.

"Рынок труда здесь очень хороший, - подтверждает Денис Лохин. - Инициатором создания этого завода выступил сам Сан Саныч (генеральный директор АО "Кузнецкие ферросплавы" Александр Максимов - прим. авт.). Решение купить Юргинский абразивный завод и построить на его базе ферросплавный завод было принято собственником по его инициативе. В 2004 году это и было сделано, закипела стройка... Сначала здесь народ тоже волновался, что да как будет, не получится ли, что завод начнет загрязнять окружающую среду. Но когда построили, когда печи начали работать, тогда общественность успокоилась. С труб то не идет дым - система газоочистки у нас передовая, эффективная: улавливается 99,9 процента пыли! Ну, а желающих устроиться на завод - в избытке".

"Самые первые в мире! И единственные..."

- Абразивный завод, который уже практически прекратил свое существование. К 2004 году здесь числилось в штате не больше двухсот человек. А было в советские времена четыре тысячи! По договоренности с губернатором мы приняли всех людей на свой завод. Плюс к тому из Новокузнецка сюда приезжали специалисты в командировки, начиная с 2004 года. Все активно строилось, налаживалось. Некоторые потом остались здесь, на новом заводе. Там продали квартиры, тут купили. Ну, и местные работники подтянулись.

_{Идёт разборка старого цеха Абразивного завода.}

- Конечно. Но это оказалось не слишком сложно. Ведь Юрга - город машиностроителей. Вот тут, на абразивном заводе, плавили корунд. Технологии похожие, переучить корундчиков на ферросплавщиков большого труда не представляет.
Здесь, в 6-м цехе, четыре основных печи. Это самые современные печи, лучше чем в Новокузнецке! Из них две печи с низким зонтом. Они самые передовые в мире. Кроме того, мы построили комплекс индукционных печей, в которых переплавляем мелочь ферросилиция.

- Мелочь не востребована на рынке. Она ложилась мертвым грузом. В лучшем случае ее реализовывали за бесценок. В общем, это было невыгодно.

- Ферросилиций используется для раскисления стали. Но когда мелкую фракцию добавляешь в жидкий металл, она спекается и не дает нужного эффекта. Наоборот, большой популярностью пользуются фракции 10-50 и 40-80, которые хорошо взаимодействуют с жидким металлом.
Так вот, мы самые первые в мире, кто применил такие печи для переплавки ферросилиция! И единственные, кто освоил переплав немагнитного сплава в индукционных печах. Ферросилиций - немагнитный материал. Никто другой не делает так, как мы. Мелочь расплавляем и получаем материал с улучшенными качественными характеристиками. После обработки в индукционных печах выходит не просто ферросилиций, а высокочистый ферросилиций! В момент переплава из него удаляется углерод, что очень важно. А содержание алюминия - его металлурги очень не любят - снижается с полутора до 0,5 процента! А также удаляются кальций и вредные примеси. Можно сказать, что вместо не пользующейся спросом продукции мы научились делать очищенный ферросилиций. Это один из главных компонентов для производства стали, из которой делают длинные рельсы.

- Очень высокий. Скажем так, он на рынке завоевал свое место.
Относительно строительства индукционных печей собственник сомневался, ведь такого пока нет нигде в мире. И Сан Саныч убедил собственника дать денег (инвестиции составили порядка 50 миллионов рублей) на комплекс индукционных печей - это три печи, которые работают циклически. И в них, кстати, переплавляется не только наша мелочь, но и привезенная из Новокузнецка, где индукционных печей нет.

О пользе низких зонтов

Идем в шестой цех. Справа и слева огромные бездействующие корпуса бывшего абразивного завода. Один более чем наполовину разобран - тут со временем может быть построено что-то необходимое ЮФЗ: площадь позволяет. Другой так и смотрит уныло на мир закопченными стенами и разбитыми окнами.

_{Старый цех Абразивного завода.}

За поворотом тот самый шестой цех с ферросплавными печами. От него тянутся к комплексу газооочисток воздухопроводы, напоминающие то ли гигантских питонов, то ли аттракционы аквапарка.
На разгрузочной площадке горки рыжеватых крупных камней. Это кварцит - основное сырье для ферросплавного процесса. Горки пониже, черного цвета - кокс. Который тоже используется в подготовке шихты, так же, как и уголь, щепа и стружка.
В цехе на уровне обслуживания печей темно и очень жарко. Все четыре печных агрегата пышут пламенем и гудят. Даже метрах в десяти чувствуешь себя как в доброй сауне. Не очень уютно. А работникам нужно находиться тут постоянно, временами близко подходить к печам, шуровать там, перемешивая раскаленную шихту...

_{Илья Жашков.}

"Нормально работается, - улыбается в ответ на наш вопрос плавильщик 7-го разряда Илья Жашков. - Мы любим свою работу и свой завод".
Все печи на заводе современные. Типа РКО (Рудотермическая печь Круглая Открытая), причем две из них с низким зонтом.
Первую ввели в строй летом 2006 года. Строительство вело АО "Кузнецкие ферросплавы", к услугам генподрядчика прибегать не стали. И правильно сделали. И дешевле, и надежнее. Отдельные работы выполняли специализированные подрядные организации, общее же руководство осуществлял штаб во главе с гендиректором.
В декабре 2009-го пустили вторую печь, мощнее первой. В 2010-м третью, в 2011-м - четвертую (обе с низким зонтом). А в августе того же 2011 года были пущены в строй индукционные печи.

_{Печь с низким зонтом.}

Осматриваем печи с низким зонтом. Здесь, в отличие от двух первых, рабочая зона отгорожена от цехового пространства не висящими цепями, а металлическим кожухом. Со слов работников, печи с низким зонтом самые современные, производительные и экономичные. Их удобнее обслуживать (и жара, на наш взгляд, рядом с ними поменьше). "Можно применять в навесках больше углей", - пояснил еще одно преимущество один из плавильщиков.

"Made in Russia"

...Спускаемся вниз. Тут как раз начинается выпуск готового ферросилиция в ковш. Ослепительная раскаленная жидкость льется, озаряя пространство снопами искр. Со стороны это смотрится очень эффектно, даже немного страшновато. Горновой Юрий Чужиков тигильком на длинной ручке берет пробу. С расплавом шутки плохи: температура свыше полутора тысяч градусов! Как у него получается находиться длительное время рядом с раскаленной печью и ковшом, непонятно. Мы метрах в десяти, но жар достает и здесь.

...Чуть позже наблюдаем, как уже наполненный расплавом ковш мостовым краном перемещается к изложницам. Многотонная емкость на весу слегка наклоняется, и яркая струя тяжело падает вниз, салютуя фонтанами искр, наполняет изложницы. Это красиво.
Далее проходим мимо остывающего ферросилиция - в рядах коробок он лежит кусками. На участке дробления материал дробят, на грохотах разделяют на нужные фракции, а затем упаковывают в "биг бэги". В переводе с английского - "большая сумка". Действительно, немного напоминает сумку с ручками, только очень большую. И тяжелую. Да, ничего себе "сумочка" - весом в тонну. На каждой указана марка товара, фракция, точный вес. Красной краской "Made in Russia". И адрес: JSC "Kuznetskie Ferrosplavy", Russia 654077, Novokuznetsk, Obnorskogo Street, 170.

Остывшие куски ферросилиция размером со средний камешек и есть та самая готовая продукция, которая покупается во всем мире за свободно конвертируемую валюту. В ладони умещается несколько таких камешков. Тяжеленькие, поблескивающие.
Грузит "биг бэги" в контейнер для потребителя погрузчик под присмотром контролера. Каждую "сумку" перед погрузкой обдувают сжатым воздухом, сдувая с нее пыль и грязь. Мелочь, а показательно.

За горизонтом - горизонт

- Все очень логично. Кризис - пора испытаний, жесткой конкуренции, которую нужно выигрывать. Отстаивать и укреплять позиции на рынке. Так считает Максимов, так считаем все мы. Кто останавливается, тот отстает.
Когда приходит кризис, покупатель начинает ковыряться, выбирать. Мы попадаем в такие рамки, что нужно мобилизовать все резервы, подстраиваться под любые требования, можно сказать, капризы потребителя. Только так можно не только остаться на плаву, но и двигаться вперед.
Например, эталонным считается 75-й ферросилиций - с содержанием кремния 75 процентов. Под него отработана технология, контроль. Но нам поступает запрос: требуется другой процент. Покупатель говорит: "Хочу 76,5 процента". И мы делаем по его заказу требуемые характеристики готовой продукции. Не устраивает предлагаемая фракция - сделаем другую, такую, какая требуется. Крупнее, мельче - пожалуйста! Участок у нас современный, ребята дробильщики опытные. Кому-то отгружаем товар в упаковке, кому-то навалом. Все по желанию заказчика.

- Смотрим в будущее. Новые идеи предлагаем, апробируем, применяем.

- Ну, из последних: Сан Саныч предложил установить на вторую газоочистку новые фильтры, которые мы на третьей и четвертой используем. Они имеют лучшую степень очистки, держат температуру 250-300 градусов. Но зато и намного дороже чем действующие фильтры, которые рассчитаны на температуру до 140 градусов и под которые спроектирована газоочистка.

- Но зато это повысит степень очистки исходящих газов, которая и без того достаточно высока. И к тому же позволит увеличить навески угля и сократить расходы. Сейчас эти фильтры уже проплачены, в октябре к нам приходят. Будем устанавливать их и отрабатывать новую технологию по производству ферросилиция с повышенной навеской угля. Сейчас на колошу идет 96 килограммов, будем пробовать 120-140. Замещать кокс.
Такие планы на эту осень. Установить новые фильтры и отработать технологию.

- Пока нет, мы будем локомотивами. Ну, а потом, возможно, если получим хорошие результаты, они тоже начнут применять такую технологию.

Секрет прочности

В завершение Денис Лохин показывает несколько стеклянных колб, стоящих в его кабинете, в каждой внутри с полкилограмма порошка. Вещество в разных емкостях несколько отличается друг от друга - удельным весом и оттенком - светло-серый порошок, голубоватый, темный...
"Это микрокремнезем, - поясняет Денис Алексеевич. - Та самая пыль, которая остается после фильтрации воздуха, отсасываемого из рабочего пространства печи. Я уже говорил, у нас очень высокая степень очистки. За сутки с каждой печи отфильтровывается около пяти тонн вот такой мелкодисперсной пыли с высоким содержанием кремния. В сутки выходит 20-30 тонн. После определенной обработки, уплотнения, микрокремнезем упаковывается и отправляется потребителям. Он пользуется высоким спросом, используется в строительной отрасли: существенно повышает прочность бетона, противодействует проникновению влаги в железобетонные конструкции.
Микрокремнезем очень охотно покупают, к примеру, в Объединенных Арабских Эмиратах, где идет активное строительство высотных зданий, требующих материалов с повышенной прочностью и другими эксплуатационными качествами. Как сообщил нам торговый агент, большая партия микрокремнезема с АО "Кузнецкие ферросплавы" была использована при возведении самого высокого в мире небоскреба "Бурдж Халифа" в Дубае, а также ряда других высотных зданий.
Используется он и при изготовлении бетонных изделий. Например, в Японии, где многие тротуары выложены тротуарной плиткой. В состав этой плитки входит микрокремнезем. Японцы очень пристрастно относятся к его качеству: недавно посетив наш завод, они одобрили продукт, получаемый от 3-й и 4-й печей.
Все что выходит из печи - продается! Никаких вредных сливов, отходов у нас нет. Построили свои очистные, и цикл водооборота на сегодняшний день у нас замкнутый, мы ничего не сбрасываем в природу! Воздух из печей очищаем, извлекая из него микрокремнезем, ведь это дорого, это прибыль! Продаем его, получаем доход. Даже шлак мы научились реализовывать. Недавно провели реконструкцию участка для погрузки шлака потребителям. Наши торговые агенты нашли для него рынок сбыта, и этот товар начинают у нас покупать. Потому что в нем тоже есть ферросилиций, правда, в небольших концентрациях. Его, шлак, добавляют в чугун для улучшения литейных качеств.
Поэтому у нас безотходное производство. Все идет в дело, используется на пользу предприятию. Все возможно, если к своей работе относиться добросовестно, с любовью".

_{Микрокремнезём.}